载墨量大小主要由雕刻方式来决定，目前用来雕刻瓦楞纸箱印刷用的陶瓷辊的镭射方式只有co2和ultracell两种（yag镭射无法雕刻低网线的网孔，而且当一次雕刻长度超过一米以上时便会发生强度不稳定，因此没法应用在雕刻纸箱印刷纹辊上），利用co2镭射雕刻出来的纹辊网孔呈v型，有效载墨量偏小，如果为追求载墨值而不断往深入雕刻的话，不单其网孔深处的油墨无法传递出来，成为“无效载墨量”，而且还会影响网纹辊的品质；其次，co2镭射雕刻的纹辊表面较粗糙，张力小，对油墨的传递性较差。技术较好的纹辊制造商做的250lp1的辊用来印刷满版和网点的一般墨量方面还能达到要求，技术稍差的250lp1的辊就是只能用来印网点了，满版非得用220lp1甚至更低的线数不可（指的是一般纸箱面纸上印刷）。
荷兰某公司独创的专有技术—ultracell镭射雕刻方式，它采用了可变脉冲技术，使得雕刻出来的网孔形状呈现u型，相同线数及网孔深度的网纹辊载墨量，平均比co2雕刻的要高出10—15%而且其表面比较光滑，张力大，对油墨的传递性更好。这样一来，我们就有理由将纹辊的线数提高而不用担心印刷品的色浓度达不到客户的要求了。只有纹辊线数提高了，才能提高印版线数，或者加细“最小网点”，即使不调整这些参数，较高网线提供的更为均匀的墨层也会让你的印品质量更上一层楼。提高印刷精度的第二步就是选择更合理的刮墨方式
目前主要的刮墨方式分胶辊刮墨和刮墨刀刮墨两种。前者的“匀墨”功能超过其“刮墨”功能，适合印刷满版以及要求不高的网点。如果要尽量提高网点精度的话，非得用刮刀不可，这也是市场上中高级设备几乎都配刮刀的原因。但我也听说有些企业的设备原先用刮刀，后来改为用胶辊，究其原因，刮刀除了能干净地刮去网纹辊面上多余的油墨，带给我们精美的印刷效果外，相反地有较快磨损网纹辊的“功能”。这对陶瓷网纹辊的耐磨性是一个很大的考验。
ultramelt网孔修整技术，这时候就能体现它的价值了。ultramelt技术的基本原理是在保持较高墨量的前提下，让部分陶瓷熔化物重新凝固在网孔的表面，对网孔、网壁形成一个光滑的保护层，从而达到提高纹辊耐磨性的目的。对抗刮花，效果明显。同时还提高了油墨的转移性能、纹辊的易清洗性能，减少刮刀磨损等。
当然，纹辊刮花的原因主要在于机器的设计、刮刀的种类、刮刀的压力、油墨、纸箱的杂质含量、工厂的环境等方面，ultralmelt技术只能减少刮花，延长纹辊的使用寿命而无法根治刮花问题。
看来，要提高纸箱印刷质量，必须提高印版线数及缩小“最小网点”而在这之前必须提高纹辊的线数及改进刮墨系统。若不提高纹辊的线数并用刮刀刮墨的话，否则，将会碰到各处无法解决的技术难题。
纹辊应用方面存在的一些错误观念
纹辊的载墨量较高会导致糊版并浪费油墨。首先，只要在符合上文表格中的线数选用原则，糊版一定是其他原因引起。其次，油墨的传递量受黏度、ph值、刮墨方式、刮刀压力等影响，新辊墨量偏高，可通过这些方面来调整。如果新买的纹辊载墨量只是“刚刚够用”，那么通过短时间的磨损或轻微堵塞立刻就会引起载墨量不足而导致无法挽救。
钢条刮刀会刮花网纹辊。其实无论是塑胶刮刀还是钢条刮刀，他们本身对纹辊的磨损都微不足道，真正能刮花陶瓷纹辊的是从油墨，纸板或空气中被带到刮墨系统中的硬颗粒，它们会卡在刮刀与网纹辊之间不断和网纹辊磨擦。实践证明用钢条刮刀对纹辊的刮花远比用塑胶刮刀小，因为钢条刮刀硬而薄，外来颗粒较难停留在刀口位置。
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